سکرین پرنٹنگ سے مراد سکرین کو پلیٹ کی بنیاد کے طور پر استعمال کرنے اور فوٹو سینسیٹو پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کو استعمال کرنے کے بنیادی اصول سے مراد ہے کہ سکرین پرنٹنگ پلیٹ کے سکرین سوراخ سیاہی سے گزر سکتے ہیں اور غیر سکرین کے سکرین کے سوراخ پرنٹنگ پلیٹ سیاہی سے نہیں گزر سکتی، تاکہ تصاویر اور متن کے ساتھ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بنائی جا سکے۔
اسکرین پرنٹنگ کا بنیادی اصول: اسکرین پرنٹنگ کا بنیادی اصول یہ ہے کہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کی تصویر اور ٹیکسٹ کا اسکرین کا حصہ سیاہی سے بھرا ہوا ہے، اور غیر امیج اور ٹیکسٹ کا اسکرین کا حصہ سیاہی سے باہر ہے۔ پرنٹنگ کرتے وقت، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے ایک سرے پر سیاہی ڈالیں، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے سیاہی والے حصے پر سکریپر کے ساتھ ایک خاص دباؤ لگائیں، اور اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے دوسرے سرے کی طرف بڑھیں۔ سیاہی کو حرکت کے دوران سکریپر کے ذریعے گرافک حصے کے میش سے سبسٹریٹ پر نچوڑا جاتا ہے۔ سیاہی کی viscosity کی وجہ سے پرنٹنگ کا نشان ایک خاص حد کے اندر طے ہوتا ہے۔ پرنٹنگ کے عمل کے دوران، سکریپر ہمیشہ اسکرین پلیٹ اور سبسٹریٹ کے ساتھ لکیری رابطے میں رہتا ہے، اور رابطہ لائن کھرچنی کے ساتھ حرکت کرتی ہے۔ چونکہ اسکرین پلیٹ اور سبسٹریٹ کے درمیان ایک خاص فرق برقرار رہتا ہے، اس لیے پرنٹنگ کے دوران اسکرین پلیٹ اپنے تناؤ کے ذریعے سکریپر پر ایک رد عمل پیدا کرتی ہے، جسے لچک کہا جاتا ہے۔ ریباؤنڈ فورس کے نتیجے میں، اسکرین پلیٹ اور سبسٹریٹ صرف حرکت پذیر لائن کے رابطے میں ہوتے ہیں، جبکہ اسکرین پلیٹ کے دیگر حصے سبسٹریٹ سے الگ ہوتے ہیں۔ پرنٹنگ کی جہتی درستگی کو یقینی بنانے اور سبسٹریٹ کو رگڑنے سے بچنے کے لیے پرنٹنگ کی سیاہی اور اسکرین ٹوٹی ہوئی ہے۔ جب کھرچنے والا پورے صفحے کو کھرچتا ہے، تو اسے اٹھا لیا جاتا ہے، اور اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کو بھی اٹھا لیا جاتا ہے، اور سیاہی کو آہستہ سے اصل پوزیشن پر واپس کر دیا جاتا ہے، اب تک یہ ایک پرنٹنگ اسٹروک ہے۔
اسکرین پرنٹنگ پانچ عناصر پر مشتمل ہوتی ہے، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ، سکریپر، سیاہی، پرنٹنگ اسٹینڈ اور سبسٹریٹ۔
سلک اسکرین کے طریقہ کار کی اعداد و شمار کی درستگی فوٹو کیمیکل طریقہ سے کم ہے، لیکن عمل آسان ہے، پیداوار کی کارکردگی زیادہ ہے، اور لاگت کم ہے. یہ کم ضروریات کے ساتھ مصنوعات کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہے۔
اسکرین پرنٹنگ کے فوائد
(1) سبسٹریٹ کے سائز اور شکل سے محدود نہیں۔
عام طور پر، پرنٹنگ صرف ہوائی جہاز پر کی جا سکتی ہے، جبکہ اسکرین پرنٹنگ صرف ہوائی جہاز پر ہی نہیں کی جا سکتی ہے، بلکہ خاص شکلوں والی شکل والی اشیاء، جیسے کروی سطحوں پر بھی کی جا سکتی ہے۔ شکلوں والی اشیاء کو سکرین پرنٹنگ سے پرنٹ کیا جا سکتا ہے۔
(2) نرم ترتیب اور چھوٹا پرنٹنگ دباؤ
اسکرین نرم اور لچکدار ہے۔
(3) مضبوط سیاہی پرت کوریج
یہ مضبوط سٹیریوسکوپک اثر کے ساتھ تمام سیاہ کاغذ پر خالص سفید میں پرنٹ کیا جا سکتا ہے.
(4) ہر قسم کی سیاہی کے لیے موزوں ہے۔
(5) مضبوط آپٹیکل گردش مزاحمت
یہ طباعت شدہ مادے کی چمک کو بغیر کسی تبدیلی کے رکھ سکتا ہے۔ (درجہ حرارت اور سورج کی روشنی کا کوئی اثر نہیں ہوتا)۔ یہ اضافی لیمینیشن اور دیگر عمل کے بغیر کچھ خود چپکنے والی کی پرنٹنگ کی اجازت دیتا ہے۔
(6) لچکدار اور متنوع پرنٹنگ کے طریقے
(7) پلیٹ بنانا آسان، سستا، اور ٹیکنالوجی میں مہارت حاصل کرنا آسان ہے۔
(8) مضبوط آسنجن
(9) یہ ہاتھ یا مشین کی طرف سے پرنٹ کیا جا سکتا ہے
(10) طویل مدتی ڈسپلے اور اظہار خیال بیرونی اشتہارات کے لیے موزوں ہے۔
عمل کی غیر معمولی اور تجزیہ
1. ڈرائنگ واضح نہیں ہے۔
وجوہات: سیاہی کا غلط انتخاب یا خود سیاہی کے معیار کے مسائل؛ پرنٹنگ کی سیاہی بہت تیزی سے چلتی ہے، جس سے پرنٹنگ پیٹرن یا لائنیں غیر واضح ہوجاتی ہیں، جس کے نتیجے میں نامکمل پیٹرن یا ٹوٹی ہوئی لائنیں ہوتی ہیں۔ سیاہی کی viscosity بہت زیادہ ہے، جس کے نتیجے میں پرنٹنگ کے دوران نامکمل پیٹرن یا ٹوٹی ہوئی لائنیں؛ بلاک کرنے کا رجحان پرنٹنگ میں ہوتا ہے، جو عام سیاہی کے گزرنے کو متاثر کرتا ہے۔ پرنٹنگ کے دوران ناکافی یا ناہموار کھرچنے والا دباؤ، جس کے نتیجے میں سیاہی ناہموار گزرتی ہے۔ سبسٹریٹ کی سطح ناہموار ہے۔
حل: مناسب سیاہی کو تبدیل کریں؛ سیاہی تیار کرنے کے لیے سست اور خشک سالوینٹس کا استعمال کریں۔ سیاہی کو پتلا کرنا یا viscosity کو کم کرنے کے لیے thixotropic ایجنٹ شامل کرنا؛ سیاہی کو پتلا کرنے کے لیے سست خشک سالوینٹس کو صحیح طریقے سے منتخب کریں، اور پرنٹنگ اسکرین کی سیاہی گزرنے کی کارکردگی پر توجہ دیں۔ پرنٹنگ کرتے وقت، سکریپر کی قوت میں اضافہ کریں اور سکریپنگ فورس کی یکسانیت پر توجہ دیں۔ سبسٹریٹ کی سطح کا علاج کیا جائے گا (مثال کے طور پر، موٹے دانے والے سبسٹریٹ کو وارنش یا دیگر مواد سے پرائم کرنے کے بعد پرنٹ کیا جا سکتا ہے)۔
2. واضح ریٹیکولیشن ظاہر ہوتا ہے۔
وجہ: سیاہی بہت تیزی سے سوکھتی ہے۔ سیاہی کی واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے، لیکویڈیٹی کافی نہیں ہے۔ استعمال شدہ میش بہت موٹی ہے۔
حل: سیاہی تیار کرنے کے لیے سست اور خشک سالوینٹس کا استعمال کریں۔ سیاہی کو پتلا کرنا یا viscosity کو کم کرنے اور سیاہی کے بہاؤ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے thixotropic ایجنٹ شامل کرنا؛ ہائی میش میش استعمال کریں۔
3. ناقص سیاہی خشک ہونا
وجہ: سالوینٹس کا نامناسب انتخاب سبسٹریٹ کو خراب کرتا ہے (خاص طور پر جب نرم پیویسی یا لیپت نایلان کپڑے پرنٹ کرتے ہیں)؛ سالوینٹ خشک ہونے میں بہت سست ہے یا خشک ہونے کا وقت ناکافی ہے۔
حل: سبسٹریٹ کے لیے موزوں سالوینٹ کا انتخاب کریں۔ تیز خشک سالوینٹس کا انتخاب کریں یا خشک ہونے کا وقت بڑھا دیں۔
4. سیاہی کی ناقص چپکنا
وجہ: منتخب سیاہی سبسٹریٹ کے لیے موزوں نہیں ہے۔ سبسٹریٹ کی سطح صاف نہیں ہے، تیل کے داغوں یا سطح کے علاج کے ایجنٹوں کے ساتھ (جیسے حفاظتی سامان/فلم ہٹانے والے)؛ کچھ خاص مواد، کم سطح کی کشیدگی کی وجہ سے سیاہی کے چپکنے کو بھی متاثر کرے گا؛ خشک ہونے کا وقت ناکافی ہے، اور سیاہی مکمل طور پر ٹھیک نہیں ہوئی ہے۔ ضرورت سے زیادہ additives یا غلط additives؛ بہت زیادہ اضافی چیزیں یا غلط سیاہی شامل کی جاتی ہے۔
حل: سبسٹریٹ کے لیے موزوں سیاہی کو صحیح طریقے سے منتخب کریں۔ سبسٹریٹ کی سطح کا علاج کریں یا سبسٹریٹ کو تبدیل کریں۔ خشک ہونے کے وقت کو لمبا کریں، تاکہ سیاہی مکمل طور پر ٹھیک ہو سکے۔ خاص طور پر دائمی کراس لنکنگ ری ایکشن کے ساتھ کچھ سیاہی (جیسے PET، PP، PE، وغیرہ) کے لیے، اس سے پہلے کہ وہ اچھی طرح سے چپک سکیں، اسے طویل عرصے تک ٹھیک ہونا چاہیے۔ صحیح طریقے سے متعلقہ additives شامل کریں، اور بہت زیادہ defoamer آسنجن کو متاثر کرے گا.
